Aceiro inoxidable 904L 1.4539

Os procesos de soldadura estándar para esta calidade de aceiro son:

• Soldadura TIG
• Fío sólido de soldadura MAG
• Soldadura por arco (E)
• Soldadura con láser
• Soldadura por arco sumergido (SAW)

Ao elixir o metal de recheo, tamén hai que ter en conta a tensión da corrosión. O uso dun metal de recheo de aliaxe superior pode ser necesario debido á estrutura fundida do metal de soldadura. Non é necesario un prequecemento para este aceiro. Normalmente non é habitual un tratamento térmico despois da soldadura. Os aceiros austeníticos só teñen o 30% da condutividade térmica dos aceiros non aliados. O seu punto de fusión é inferior ao do aceiro non aleado polo que os aceiros austeníticos teñen que soldarse con menor aporte de calor que os aceiros non aliados. Para evitar o sobrequecemento ou a queimadura das follas máis finas, débese aplicar unha maior velocidade de soldadura. As placas de respaldo de cobre para un rexeitamento máis rápido da calor son funcionais, mentres que, para evitar fendas no metal de soldadura, non se permite fusionar a superficie da placa de respaldo de cobre. Este aceiro ten un coeficiente de expansión térmica moito maior que o aceiro non aliado. En relación cunha peor condutividade térmica, hai que esperar unha maior distorsión. Ao soldar 1.4539, todos os procedementos que funcionan contra esta distorsión (por exemplo, soldadura en secuencia de paso atrás, soldadura alternativa en lados opostos con soldadura a tope en V dobre, asignación de dous soldadores cando os compoñentes son polo tanto grandes) deben respectarse especialmente. Para espesores de produtos superiores a 12 mm, débese preferir a soldadura a tope en V dobre en lugar dunha soldadura a tope en V simple. O ángulo incluído debe ser de 60 ° - 70 °, cando se usa soldadura MIG uns 50 ° son suficientes. Debe evitarse a acumulación de soldaduras. As soldaduras por puntos deben colocarse a distancias relativamente máis curtas entre si (significativamente máis curtas que as dos aceiros non aliados), para evitar fortes deformacións, encollemento ou escamas. As tachuelas deben ser posteriormente moídas ou polo menos estar libres de fendas de cráteres. 1.4539 en relación co metal de soldadura austenítico e a entrada de calor demasiado alta existe a adicción a formar fendas térmicas. A adicción ás fendas térmicas pode limitarse se o metal de soldadura presenta un menor contido de ferrita (ferrita delta). Contidos de ferrita ata o 10% teñen un efecto favorable e non afectan a resistencia á corrosión en xeral. Hai que soldar a capa máis fina posible (técnica de cordón de cordón) porque unha maior velocidade de arrefriamento diminúe a adicción ás fendas quentes. Tamén hai que aspirar un arrefriamento rápido durante a soldadura, para evitar a vulnerabilidade á corrosión e fragilización intergranular. 1.4539 é moi axeitado para a soldadura con raio láser (soldabilidade A segundo o boletín DVS 3203, parte 3). Cun ancho de suco de soldeo inferior a 0,3 mm ou 0,1 mm de espesor do produto, non é necesario o uso de metais de recheo. Con ranuras de soldadura máis grandes pódese usar un metal de recheo similar. Ao evitar a oxidación na superficie da soldadura con láser mediante a soldadura por revés aplicable, por exemplo, o helio como gas inerte, a costura de soldadura é tan resistente á corrosión como o metal base. Non existe perigo de fisuración quente para a costura de soldadura, ao elixir un proceso aplicable. 1.4539 tamén é axeitado para o corte por fusión de feixe láser con nitróxeno ou o corte con chama con osíxeno. Os bordos cortados só teñen pequenas zonas afectadas pola calor e xeralmente están libres de fisuras de mirco e, polo tanto, son ben formables. Mentres se elixe un proceso aplicable, os bordos de corte de fusión pódense converter directamente. Especialmente, pódense soldar sen máis preparación. Durante o procesamento só se permiten ferramentas de aceiro inoxidable, como cepillos de aceiro, picos pneumáticos, etc., para non poñer en perigo a pasivación. Débese descoidar de marcar dentro da zona de costura de soldadura con parafusos oleaxinosos ou lápices de colores indicadores de temperatura. A alta resistencia á corrosión deste aceiro inoxidable baséase na formación dunha capa pasiva homoxénea e compacta na superficie. Hai que eliminar as cores do recocido, as escamas, os residuos de escorias, o ferro, as salpicaduras e similares, para non destruír a capa pasiva. Para a limpeza da superficie pódense aplicar os procesos de cepillado, esmerilado, decapado ou granallado (area de sílice sen ferro ou esferas de vidro). Para o cepillado só se poden utilizar cepillos de aceiro inoxidable. O decapado da zona de costura previamente cepillada realízase por mergullo e pulverización, non obstante, moitas veces úsanse pastas ou solucións de decapado. Despois do decapado, hai que lavar coidadosamente con auga.